工藝規(guī)程設計是模具生產(chǎn)工藝部門的一項經(jīng)常性技術工作，是模具生產(chǎn)技術準備工作的第一步，以文件形式確定下來的工藝規(guī)程是進行工藝裝備制造和零件加工的主要依據(jù)。工藝規(guī)程設計處于產(chǎn)品設計和制造的接口處，需要分析和處理大量信息，既要考慮設計圖樣上有關零件結構形狀、尺寸公差、材料、熱處理要求等方面的信息，又要了解制造中有關加工方法、加工設備、生產(chǎn)條件、加工順序、工時定額等方面的信息。
根據(jù)模具加工領域的特點，考慮了模具制造工藝規(guī)程和生產(chǎn)計劃的集成，根據(jù)基元化設計的理論基礎，抽象一般CAPP系統(tǒng)的實現(xiàn)機制，形成各種通用模塊。用戶可以根據(jù)需要取舍，同時，在模具零件的加工工藝流程和工時定額等技術資料的基礎上進行模具生產(chǎn)的網(wǎng)絡分析，計算網(wǎng)絡時間，找出關鍵線路和關鍵工序，優(yōu)化了模具生產(chǎn)過程的組織，對縮短模具制造工期有顯著的指導意義。
系統(tǒng)是在WINDOWS98環(huán)境下開發(fā)并運行的。用VB5.0編制，采用全漢字化操作界面，力求直觀簡單，易于操作。程序采用面向對象的模塊化結構設計，程序結構清晰易懂，便于系統(tǒng)的二次開發(fā)及系統(tǒng)維護。
系統(tǒng)依據(jù)不同的模具種類，把模具劃分為零件基元系列，對每個零件系列擬定一個標準的工藝過程方案，該標準工藝過程方案被存儲在計算機文件中。用戶調用該零件標準加工工藝和工序次序，并審查標準工藝過程方案，便有可能對工藝方案作必要的刪改，以便與新零件相適應。系統(tǒng)執(zhí)行過程中，可以利用其應用程序，計算毛坯尺寸、切削用量、工時定額等。系統(tǒng)模型框圖如圖1所示。
針對模具零件的具體情況，系統(tǒng)方案設計采用以檢索法為主的分布式CAPP原理集成的模具計算機輔助工藝規(guī)程管理系統(tǒng)。
決策模型是生成模具CAPP的核心，工藝人員利用決策樹可以直觀地編制工藝設計規(guī)程，由決策樹改寫的流程框圖可以直接編寫計算程序。該方法更容易建立和維護?！ 」に囈?guī)程內容包括毛坯規(guī)格及尺寸、材料、熱處理、機械加工的工序及其設備、各工序內的工步、刀具、切削用量、加工尺寸、機動時間、輔助時間及工序總時間等。
由于模具零件規(guī)范性、系統(tǒng)并不需要建立成組編碼模塊，更無須建立零件族特征矩陣。系統(tǒng)執(zhí)行過程中首先調用標準工藝文件，輸入待加工表面及尺寸信息，確定毛坯尺寸，再按規(guī)定的工序和工步，調用對應的切削用量計算模塊，調入該表面的特征參數(shù)值，計算出切削用量和工時定額，并選擇機床和刀具，逐個將選定的工序、工步，每個工序所用的機床、刀具、切削用量、工時定額存儲起來，直至進行到最后一個工步為止，其中輔助時間由用戶輸入，具體1999.12數(shù)值用戶可依據(jù)工作實際情況及上次操作的默認值確定，最后形成總工序時間。系統(tǒng)提供了人機交互修改模塊，工藝人員可對不滿意的工序和工步進行修改。
模具各零件加工工藝規(guī)程編制完成后，將每個零件的工序時間調至模具生產(chǎn)網(wǎng)絡計劃模塊，利用網(wǎng)絡計劃來表述模具裝配計劃任務的進度安排及其各項工序之間的關系。在人機交互的基礎上進行網(wǎng)絡分析，計算網(wǎng)絡時間，找出關鍵線路和關鍵工序，關鍵工序是由總時差為零的關鍵線路組成，是作業(yè)時間最長的一條線路。在關鍵線路上各工序段的作業(yè)時間如果提前或延遲一天，則整個模具加工任務的完工日期就相應地提前或延遲一天。系統(tǒng)模具生產(chǎn)網(wǎng)絡計劃模塊決策樹如圖6所示。
模具零件大量的標準化設計簡化了系統(tǒng)檢索方式，提高了系統(tǒng)運行的自動性和準確性模具生產(chǎn)工藝管理采用網(wǎng)絡計劃技術保證了生產(chǎn)過程優(yōu)化及縮短了模具制造工期。
